鋁合金壓鑄缺陷-氧化夾渣的預防措施：

      嚴格控制鋁合金鑄件熔煉工藝，快速熔煉，減少氧化，除渣徹底。Al-Mg合金必須在覆蓋劑下熔煉。 熔爐、工具要清潔，不得有氧化物，并應預熱，涂料涂后應烘干使用。 設計的澆注系統(tǒng)必須有穩(wěn)流、緩沖、撇渣能力。 采用傾斜澆注系統(tǒng)，液流穩(wěn)定，不產(chǎn)生二次氧化。 選用的涂料粘附力要強，澆注過程中不產(chǎn)生剝落而進入鋁合金鑄件中形成夾渣。 昌邑鋁壓鑄件

夾渣形態(tài)及形成機理

      通過對鋁合金壓鑄的報廢件分析，澆口夾渣主要有３種形態(tài)：縮孔類、油污類和冷硬層。其中以油污類的夾渣數(shù)量居多，占夾渣總數(shù)的60%以上；冷硬層占夾渣總數(shù)的35%左右；而縮孔類占夾渣總數(shù)的5%。

鋁合金壓鑄缺陷-氧化夾渣原因:

爐料不清潔，回爐料使用量過多

澆注系統(tǒng)設計不良

合金液中的熔渣未清除干凈

澆注操作不當，帶入夾渣

精煉變質處理后靜置時間不夠

      通過對鋁合金壓鑄的報廢件分析，澆口夾渣主要有３種形態(tài)：縮孔類、油污類和冷硬層。其中以油污類的夾渣數(shù)量居多，占夾渣總數(shù)的60%以上；冷硬層占夾渣總數(shù)的35%左右；而縮孔類占夾渣總數(shù)的5%。

1、類似縮孔缺陷

      當敲掉鋁合金壓鑄件澆道料餅后，澆口處出現(xiàn)呈不規(guī)則形狀、內部比較干凈、表面粗糙的類似縮孔狀的孔洞。縮孔類夾渣的鋁合金壓鑄件澆口表面凹陷，打磨涂裝后外觀仍不光潔。產(chǎn)生原因是內澆口溫度比較高（實測更高模溫為380℃），是最后凝固的部位，造成該處Al液來不及補縮，產(chǎn)生縮孔缺陷。

2、油污類缺陷

      每一鑄造循環(huán)需向沖頭加注潤滑油，沖頭油在Al液澆注后沒有完全燃燒，被包裹在Al液中形成雜質一起填充到型腔。由于包裹有沖頭油的Al液溫度較低，會較早凝固，流動速度慢，因而在填充末了時停留在產(chǎn)品末端。加之內澆口截面積小，流動阻力大，這部分包裹有沖頭油且提前凝固了的Al液雜質更不容易通過，停滯于內澆口附近。敲掉料餅后，在內澆口處呈現(xiàn)黑色孔洞，其內壁粗糙，表面有明顯油污。檢查澆口和料餅夾渣情況，同樣發(fā)現(xiàn)此類雜質。當敲掉鋁合金壓鑄件澆道料餅后，澆口處出現(xiàn)呈不規(guī)則形狀、內部比較干凈、表面粗糙的類似縮孔狀的孔洞?？s孔類夾渣的鋁合金壓鑄件澆口表面凹陷，打磨涂裝后外觀仍不光潔。產(chǎn)生原因是內澆口溫度比較高（實測更高模溫為380℃），是最后凝固的部位，造成該處Al液來不及補縮，產(chǎn)生縮孔缺陷。

3、冷硬層缺陷

      冷硬層是指被注入到料筒內的Al液與料筒低溫表面接觸急速冷凝所形成的殼體（光譜儀檢查冷硬層化學成分未發(fā)現(xiàn)異常，均在標準允許范圍內），在高速填充時隨Al液一起被填充到型腔。固態(tài)的冷硬層密度（2.7ｇ／cm2）比液態(tài)（2.45ｇ／cm2）的Al液大，在沖頭低速運行階段，冷硬層慢慢聚集在Al液的末端。沖頭高速運行時，部分冷硬層將被卷入型腔，形成缺陷。最終殘留在內澆口的冷硬層形態(tài)。冷硬層多為薄片狀，表面有光澤且較硬，與周圍母材多存在間隙，不僅影響外觀，也降低鋁合金壓鑄件的強度。

      總結現(xiàn)有生產(chǎn)條件的不足及與夾渣的關聯(lián)性，從而制定相應的改善措施，保證合適的模具溫度，糾正錯誤的沖頭潤滑油供給方式，實現(xiàn)鋁合金熔煉的標準化，并驗證效果，使夾渣問題得到有效控制。

氧化夾渣的防止方法：

1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計

2．爐料應清潔無腐蝕

3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取細化品粒的措施

6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度