鑄合金壓鑄件表面缺陷主要原因匯總：豐滿鋁壓鑄件

1、金屬壓力太低（壓射比壓低）；  2、金屬壓力太高；  3、級速度太低；  4、級速度太高；  5、級/二級切換點太早；6、級/二級切換點太晚；7、減速設定錯誤；8、第二級速度太低；9、第二級速度太高；10、增壓太早；11、增壓太晚；12、增壓太低；13、增壓太高；14、料勺的注射重量設定錯誤；15、在注料口受阻；16、在定量爐的流槽上受阻；17、定量爐的管道阻塞；18、凝固時間太長/短；19、鎖模機械/導柱等不好；20、頂出力太高；21、頂出延時太短；22、頂出延時太長；23、鎖模力太低/機器噸位太?。?4、操作循環(huán)不正規(guī)；25、模具有水/水管泄漏；26、加熱/冷卻裝置漏油；27、沖頭潤滑油太多；28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡；29、模具太冷；30、模具太熱；31、模具噴涂太多；32、模具噴涂不夠；33、模具噴涂型式錯誤；34、脫模劑濃度太低；35、模具表面臟/金屬粘連；36、真空泄露；37、真空開啟太早/晚；38、排氣道和/或溢流口失效；39、模具/壓射筒表面拋光差；40、拔模面斜度不足或側凹；41、內澆口和橫澆道設計差；42、加熱和冷卻點的導熱控制差；43、鑄件的幾何形狀成型困難；44、金屬太熱/冷；45、金屬被污染或臟；46、金屬規(guī)格不對；47、爐中熔料里有浮渣。

壓鑄件缺陷分析

一、充型不足

主要特征：金屬在充滿型腔之前已被冷卻凝固，或料勺舀取的金屬重量不足。 可能原因：1、金屬壓力太低；3、級速度太低（金屬在壓射筒內冷卻的太快）；6、級/二級切換點太晚；7、減速設定錯誤；8、第二級速度太低；14、料勺的注射重量設定錯誤；15、在注料口受阻；16、在定量爐的流槽上受阻；17、定量爐的管道阻塞；24、操作循環(huán)不正規(guī)；28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡；29、模具太冷；31、模具噴涂太多；36、真空泄露；37、真空開啟太早/晚；38、排氣道和/或溢流口失效；41、內澆口和橫澆道設計差（模具的局部可能太冷）；42、加熱和冷卻點的導熱控43、鑄件的幾何形狀成型困難；44、金屬太熱/冷；46、金屬規(guī)格不對。

二、冷隔

主要特征：當兩股金屬液相遇時交接面已凝結。

可能原因：1、金屬壓力太低；3、級速度太低；6、級/二級切換點太晚（3、6：金屬在橫澆道和型腔中失去的熱量可能太多）；7、減速設定錯誤；8、第二級速度太低；14、料勺的注射重量設定錯誤；15、在注料口受阻；16、在定量爐的流槽上受阻（14、15、16：當使用預填充時，金屬太多可能引起級/二級切換點太晚，因此在第二階段之前金屬已太冷了）；24、操作循環(huán)不正規(guī)；28、沖頭潤滑油不足/沖頭粘卡；29、模具太冷；31、模具噴涂太多；36、真空泄露；37、真空開啟太早/晚；38、排氣道和/或溢流口失效（36、37、38：可能影響填充模式）； 41、內澆口和橫澆道設計差:；42、加熱和冷卻點的導熱控制差；44、金屬太熱/冷；46、金屬規(guī)格不對。

三、起皮

主要特征：差的壓射結束點控制或差的澆口和橫澆道設計可以產生金屬分層或氧化膜。

可能原因：2、金屬壓力太高(在型腔填充時，模具脹開可以引起鑄件表面分層)；3、級速度太低；4、級速度太高；5、級/二級切換點太早；6、級/二級切換點太晚（在預填充期間可能會形成氧化層）；10、增壓太早；13、增壓太高；14、料勺的注射重量設定錯誤；15、在注料口受阻；16、在定量爐的流槽上受阻；17、定量爐的管道阻塞；23、鎖模力太低/機器噸位太?。ㄔ谛颓惶畛渲?，繼續(xù)進料，使模具受力而打開）；28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡（型腔填充不連續(xù)或不均勻）；41、內澆口和橫澆道設計差（不良的橫澆道設計可引起在型腔填充過程的分層）；47、爐中熔料里有浮渣。

四、起泡

主要特征：當模具打開時，鑄件內被裹住的氣體在鑄件薄弱的表皮向處鼓起，這是受壓氣體膨脹而造成的。

可能原因：3、級速度太低；4、級速度太高（3、4：錯誤的級速度能造成空氣帶入金屬內）；5、級/二級切換點太早；6、級/二級切換點太晚；14、料勺的注射重量設定錯誤；15、在注料口受阻；16、在定量爐的流槽上受阻；18、凝固時間太長/短；21、頂出延時太短；28、沖頭潤滑油太少/沖頭粘卡（沖頭粘卡可以引起在級期間的空氣卷入或型腔填充期間的速度改變）；30、模具太熱；36、真空泄露；37、真空開啟太早/晚；38、排氣道和/或溢流口失效；39、模具/壓射筒表面拋光差（已損壞的壓射筒可以是帶入空氣的根源）；41、內澆口和橫澆道設計差；42、加熱和冷卻點的導熱控制差；44、金屬太熱/冷。