四。鑄件出現(xiàn)縮陷（凹痕）

鑄件癥狀：比較厚實(shí)的鋁鑄件，大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）

產(chǎn)生原因分析：

1）由收縮引起壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；澆道位置不當(dāng)；

壓射比壓低，保壓時(shí)間短；壓鑄模局部溫度過高。

2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；

3）開模過早；

4）澆注溫度過高。

五、鑄件產(chǎn)生印痕

鑄件癥狀：

鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。南岸汽保設(shè)備配件

產(chǎn)生原因分析：

1）由頂出元件引起頂桿端面被磨損；頂桿調(diào)整長短不一致；壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

2）由拼接或活動(dòng)部分引起鑲拼部分松動(dòng)；活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。

六、鑄件伴有粘附物痕跡

鑄件癥狀：

小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

產(chǎn)生原因分析：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

七、鑄件夾皮及剝落

鑄件癥狀：

在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產(chǎn)生原因分析：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；

2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；

3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

八、鑄件發(fā)生摩擦燒蝕

鑄件癥狀：

壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。

產(chǎn)生原因分析：

1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；

2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

九、鑄件出現(xiàn)沖蝕

鑄件癥狀：

壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。

產(chǎn)生原因分析：

1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；

2）冷卻條件不好。

十、鑄件出現(xiàn)裂紋

鑄件癥狀：

將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。

產(chǎn)生原因分析：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；

2）留模時(shí)間過短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；

3）局部包緊力過大，頂出時(shí)受力不均。

十一、結(jié)束語一體化壓鑄可以將原本設(shè)計(jì)中多個(gè)單獨(dú)的零散部件經(jīng)過重新設(shè)計(jì)高度集成后，再利用大型壓鑄機(jī)進(jìn)行一次成型，省略焊接的過程，直接得到一個(gè)完整大零件。由于這種生產(chǎn)工藝的創(chuàng)新能夠簡化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率，并且減輕車身重量，有效大幅降低生產(chǎn)成本。